想要打敗敵人必先了解敵人，對於(yu) 車間現場管理來講，浪費恐怕是最大的敵人。因為(wei) 浪費，企業(ye) 付出了高額的生產(chan) 成本還毫不知情；因為(wei) 浪費，本來2個(ge) 人能完成的工作偏偏需要5個(ge) 人；因為(wei) 浪費，企業(ye) 付出大量的人力成本。凡是不能創造價(jia) 值的活動都稱之為(wei) 浪費，想要消除車間現場管理中的浪費，一定要認識這八項浪費現象。
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1.車間現場管理八項浪費之一：不良、返修的浪費
所謂不良、返修的浪費，指的是由於(yu) 製衣廠內(nei) 出現不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關(guan) 損失。
這類浪費具體(ti) 包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的返修、QC、追加檢查的損失；有時需要降價(jia) 處理服裝，或者由於(yu) 耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。
2.車間現場管理八項浪費之二：加工的浪費
加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩(liang) 層含義(yi) ：第一是多餘(yu) 的縫製和過分精確的加工，例如實際縫製針腳過多造成資源浪費；第二是需要多餘(yu) 的作業(ye) 時間和輔助設備，還要增加生產(chan) 用電等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。
3.車間現場管理八項浪費之三：動作的浪費
動作的浪費現象在很多服裝企業(ye) 的生產(chan) 線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：兩(liang) 手空閑、單手空閑、作業(ye) 動作突然停止、作業(ye) 動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換“狀態”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重複動作和不必要的動作等等，這些動作的浪費造成了時間和體(ti) 力上的不必要消耗。
4.車間現場管理八項浪費之四：搬運的浪費
搬運是一種不產(chan) 生附加價(jia) 值的動作，而不產(chan) 生價(jia) 值的工作都屬於(yu) 浪費。搬運的浪費具體(ti) 表現為(wei) 放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良後果。
國內(nei) 目前有不少服裝企業(ye) 管理者認為(wei) 搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有一些服裝企業(ye) 利用傳(chuan) 送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢來減少工人體(ti) 力的消耗，實際上並沒有排除搬運本身的浪費。
5.車間現場管理八項浪費之五：庫存的浪費
按照過去的管理理念，人們(men) 認為(wei) 庫存雖然是不好的東(dong) 西，但卻是必要的。其實庫存是沒有必要的，甚至庫存是萬(wan) 惡之源。
例如，有些服裝企業(ye) 生產(chan) 線出現故障，造成停機、停線，但由於(yu) 有庫存而不至於(yu) 斷貨，這樣就將故障造成停機、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露於(yu) 水平麵，進而能夠逐步地解決(jue) 這些庫存浪費。
6.車間現場管理八項浪費之六：製造過多過早的浪費
製造過多或過早，提前用掉了生產(chan) 費用，不但沒有好處，還隱藏了由於(yu) 等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會(hui) 。有些服裝企業(ye) 由於(yu) 生產(chan) 能力比較強大，為(wei) 了不浪費生產(chan) 能力而不中斷生產(chan) ，增加了在製品，使得製品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。
此外，製造過多或過早，會(hui) 帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。
7.車間現場管理八項浪費之七：等待的浪費
由於(yu) 生產(chan) 原料供應中斷、作業(ye) 不平衡和生產(chan) 計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱為(wei) 等待的浪費。服裝生產(chan) 線上不同款式之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上遊的工序出現問題，導致下遊工序無事可做。此外，生產(chan) 線勞逸不均等現象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。
8.車間現場管理八項浪費之八：管理的浪費
管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才采取相應的對策來進行補救而產(chan) 生的額外浪費。管理浪費是由於(yu) 事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控製和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。
以上我們(men) 就了解了車間現場管理中普遍存在的八項浪費，這僅(jin) 僅(jin) 是消除浪費“萬(wan) 裏長征”路上的第一步，接下來還需要識別工序中哪裏存在浪費，然後使用合適的工具來消除已經識別的特定浪費，最後是重複實施上述步驟，實施持續性改進措施。
